En las bodegas pequeñas, rara vez se mezclan sistemas de almacenaje, pero cuanto más grande es una instalación y más variedad de producto se maneja, más frecuente es la combinación de distintas soluciones. En relación a este tema, en el apartado “Diferencias de capacidad entre sistemas”, podrá encontrar casos en los que se combinan racks selectivos y penetrables y en los que se explican los criterios que se aplican para decidir cuándo emplear una u otra configuración.
Pero cuando se trata de bodegas de tamaño mediano y grande, las combinaciones no se limitan a los racks penetrables y selectivos, sino que también es habitual mezclar estas con otras soluciones específicas para picking, así como estas últimas entre sí. De hecho, la combinación de sistemas de almacenaje de cajas o productos sueltos, utilizando conjuntamente las dos modalidades de hombre a producto y producto a hombre, va a ser más y más usual en el futuro. Cada sistema tiene su aplicación óptima en casos concretos y el secreto es saber combinarlos correctamente.
Lo que se pretende, cuando se busca la solución óptima, es tratar cada producto de manera individual y, posteriormente, agruparlo con otros en función de los criterios de rotación (A-B-C) y de las familias a las que pertenecen, la forma de preparar los pedidos y el tamaño de los productos. Todos estos datos se pueden extraer a través del análisis del denominado maestro de artículos. Gracias a esto, se puede conocer, por ejemplo, la conveniencia o no de establecer zonas diferentes u operativas distintas (o ambas), en cuyo caso será necesario prever la necesidad de delimitar una zona de consolidación de pedidos.
Seguidamente, se exponen varios ejemplos de combinación de sistemas, que proporcionarán una idea de algunas variadas y posibles configuraciones (que son, prácticamente, ilimitadas).
| Ejemplo 1. Picking unitario |
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En este caso hay cuatro zonas definidas y las operaciones se gestionan mediante un WMS. Los productos de alto consumo se alojan en racks carton flow equipados con pick-to-light (identificados con el número 1 en la imagen superior). Los productos de medio consumo se ubican en tres carruseles horizontales (número 2), mientras que los productos de bajo consumo se encuentran almacenados en unos racks clásicos colocadas sobre un altillo (número 3). La cuarta zona (número 4) está dedicada a la consolidación y es el área a donde se envían los pedidos preparados en el resto de zonas. Las diferentes áreas de preparación están unidas a la de consolidación por un sistema de transportadores automáticos para cajas. Gracias a esta configuración, el área que queda bajo el altillo (que está dotada de un elevador para conectarla con el sistema de transporte automático) queda disponible para depositar la mercadería que está lista para su expedición. |
| Ejemplo 2. Picking unitario altamente automatizado |
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Este tipo de instalaciones se desarrollan, cada vez, con más frecuencia, ya que permiten reducir los costos de explotación. Consiste en una solución totalmente integrada. En cada zona se ha elegido el sistema de almacenaje, preparación y manutención más apropiado para cada producto, con lo que las distintas operaciones que se llevan a cabo en la bodega se optimizan al máximo. Se ha instalado un sistema de transporte interno, totalmente automatizado, que comunica las distintas áreas, lo que supone no tener que destinar personal y equipos de manutención a esta labor. Gracias a este sistema de transporte, los pedidos se clasifican automáticamente por rutas y destinos. En instalaciones de esta complejidad es fundamental disponer de un software de gestión (WMS) apropiado que se encargue de controlar toda la operativa. |
| Ejemplo 3. Bodega de pallets y miniload |
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En este ejemplo, el miniload está ubicado dentro de una bodega de pallets de productos de tamaño medio y grande con muchos accesorios de consumo variado. Para el picking se han establecido cuatro zonas con distintos procesos.
Todo el sistema funciona al unísono, como una unidad de trabajo. Cuando se lanzan los pedidos, agrupados por olas, la primera actividad que llevan a cabo los operarios es la preparación de las cajas completas y su colocación sobre los transportadores para que sean conducidas hasta la zona de consolidación. Una vez realizada esta fase, el personal prepara los accesorios sueltos de alto y medio consumo y los introducen en contenedores. Los pedidos que se completen en esa fase se desplazan, mediante transportadores, hasta el área de consolidación; aquellos que no se hayan completado, se dirigen a la cabecera del miniload para que un operario añada al contenedor el producto que falte y, una vez cerrado el pedido, el contenedor será conducido hasta la zona de consolidación. El resto de la bodega funciona por zonas independientes y el producto preparado se consolida en los propios muelles. Además, el sistema de gestión es capaz de disgregar y gestionar todos los pedidos y todas las zonas. |
| Ejemplo 4. Solución para una cámara de congelación |
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Esta hipotética bodega está compuesto de unos racks dinámicos de pallets para productos de mucho consumo y con exigencias de rotación. También se ubican racks selectivos sobre bases móviles destinados a productos de rotación B y C (con el nivel inferior dedicado a labores de picking de cajas individuales). Asimismo, hay otros racks selectivos que también se dedican a productos de rotación B y C, pero a diferencia de las anteriores, estos son estáticos, ya que se han colocado para aprovechar los espacios irregulares de la instalación. Todas estas zonas cuentan con el apoyo de transportadores automáticos que, además de encargarse del movimiento de la mercadería fuera de los racks, sirven como un búfer de pedidos preparados, para lo que se ha instalado un grupo de ellos cerca de los muelles. La preparación de pedidos se realiza o bien mediante equipos de radiofrecuencia o bien con un sistema de picking por voz. Esta segunda opción es más apropiada para una cámara de congelación, ya que deja las manos libres a los operarios.
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Bodega para empresa productora y distribuidora de pan precocido, bollería congelada y pastelería
Bodega para corporación dedicada al sector alimentario
| Ejemplo 5. Paletización y picking |
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En esta bodega automatizada de pallets, servido por cuatro transelevadores, se almacenan principalmente las reservas de los productos de medio consumo y la mercadería voluminosa. En la zona exterior se dispone de un altillo con transportadores y puestos de picking para preparar pedidos directamente sobre los propios pallets. El operario dispone de herramientas de ayuda, sobre todo medios informáticos y lectores de código de barras, que además de facilitar las operaciones de picking, permiten reponer la mercadería destinada a la bodega de cajas miniload. En la bodega convencional para productos paletizados se almacenan los productos de poco consumo de tamaño medio y medidas irregulares; se utilizan grúas trilaterales y grúas order pickers de cota alta para efectuar el picking directamente sobre los racks. En los racks penetrables se depositan los productos de gran consumo, que por lo general se envían en pallets completos. Para su manipulación se emplean grúas retráctiles. La bodega automática de cajas, servido por nueve miniload, alberga en cajas los productos de pequeñas y medianas dimensiones. Tres niveles de transportadores atienden los puestos de picking: el nivel inferior traslada las cajas desde la cabecera de cada calle a los distintos puestos de picking y al transportador que conduce a la zona de reposición; el nivel intermedio se utiliza para el retorno y las entradas de las cajas a la bodega; el nivel superior envía las cajas con pedidos preparados hasta el sorter de clasificación. El empleo de los tres niveles evita interferencias y facilita el flujo de las cajas. Los puestos de picking están ergonómicamente diseñados para facilitar la preparación de los pedidos y evitar tiempos muertos. En las bodegas verticales se guardan componentes y productos delicados o de gran valor de tamaño pequeño. En la parte inferior del altillo, los transportadores se comunican mediante elevadores con los de la parte superior, tanto los de pallets como los de cajas, pudiendo realizar las siguientes operaciones:
El circuito de transportadores de rodillos y bandas aéreo, de dos niveles, comunica las dos bodegas automáticas y además permite trasportar los pedidos preparados al sorter de clasificación. Los pedidos ya preparados procedentes del sorter se consolidan, por rutas con los de la bodega convencional y los pallets completos de la bodega automatizada, directamente en calles colocadas delante de los muelles de despachos. Para el transporte de los pallets en la zona de recepción y despachos , se emplean transpaletas eléctricas y manuales. |
