Los PLC en logística, primer paso hacia la automatización de la bodega
El crecimiento de los controladores lógicos programables (PLC) en logística ha ido de la mano de la automatización de bodegas y centros de producción. Se trata de procesadores robustos cuya función es ejecutar un programa de automatización en entornos logísticos e industriales.
En otras palabras, son aquellos dispositivos que se encargan de procesar las instrucciones y de ejecutar los movimientos programados para que la instalación automática funcione correctamente.
¿Qué es un PLC o controlador lógico programable?
El controlador lógico programable (en inglés, programmable logic controller) es la primera piedra de la automatización industrial. Muchos sistemas automáticos de la bodega cuentan con un procesador industrial PLC que facilita la automatización de sus movimientos. Es importante no confundir las siglas PLC en el contexto de la robótica con Power Line Communications, es decir, la tecnología que permite el intercambio de información mediante líneas de alta tensión.
El funcionamiento del PLC es el siguiente: el procesador se comunica con un sistema de rango superior, que procesa la información que recibe del sistema de gestión de bodegas y ejecuta las tareas en función de las reglas preprogramadas. Este tipo de microprocesadores, generalmente más robustos que un PC, operan en tiempo real: reciben la información por los canales de entrada y ejecutan los movimientos de la máquina por los canales de salida.
Componentes de un PLC
Los PLC disponen de una estructura básica, similar a la de una computadora, formada por:
- CPU: unidad central de procesamiento que interpreta cada una de las instrucciones programadas.
- Fuente de alimentación: componente que provee de energía eléctrica a la CPU y al resto de elementos del PLC.
- Módulo de memorias: espacio disponible del procesador donde se guarda toda la información necesaria para ejecutar la tarea de control.
- Entradas y salidas: módulos analógicos y digitales que garantizan el éxito de ejecución del PLC. Las entradas procesan la información del sistema superior, mientras que las salidas permiten la conexión física entre la computadora y el robot que debe moverse.
- Unidad de programación: conjunto de hardware y de sistema que permite al PLC interpretar en uno u otro lenguaje de programación las instrucciones que recibe de otro programa.
Como curiosidad, estos autómatas se programan mediante lenguajes como Ladder, muy populares en estos equipos, basados en diagramas de contactos y esquemas de control clásicos. Estos últimos años se han incorporado los lenguajes IEC que facilitan el uso de un mismo programa en PLC de distintos fabricantes.
Diferencias entre PC y PLC
Es habitual confundir los controladores lógicos programables con los diferentes PC de control que existen en cualquier estación de trabajo de una bodega, pues los dos pueden gobernar los movimientos de un robot industrial a partir de la información recibida por un software superior. Además, ambos hardware cuentan con una estructura similar: un CPU, un conjunto de señales de entrada, señales de salidas y memoria.
No obstante, los controladores lógicos programables no disponen de sistema operativo, lo que impide que puedan emplear bases de datos. Por el contrario, un PC funciona con un SO, donde se instala un sistema como pudiera ser Galileo (el que utiliza Mecalux en sus instalaciones), que recaba información sobre el estado de la instalación y recibe instrucciones para activar el movimiento de los sistemas automatizados.
En todo caso, un PLC cuenta con numerosas ventajas frente a un PC listo para la actividad industrial: ofrece la posibilidad de incorporar programas de seguridad con entradas y salidas más seguras, ideales para aquellos procesos que no admiten margen de error.
Además de ello, los controladores lógicos programables son una herramienta perfecta para el sector logístico y de producción, porque son más robustos y están especialmente diseñados para disponer de protecciones en entornos complejos (con vibraciones de alta frecuencia, corrosión o cambios de temperatura).
Mecalux utiliza una combinación de PC y PLC en sus instalaciones, aprovechando los beneficios que ofrece cada uno de estos dispositivos.
Funciones y aplicaciones de los PLC en bodegas
Los PLC sirven como primer engranaje en la automatización de una bodega, ya que se emplean hoy en día en cualquier lugar donde haya un sistema robótico. Estos procesadores robustos operan de forma parecida a una computadora de escritorio, salvo que sus funciones están particularmente adaptadas a entornos industriales. ¿Por qué? Los sistemas operativos que utilizan las computadoras son menos estables que los PLC, además de no estar específicamente diseñados para resistir a las condiciones de trabajo de industrias y bodegas.
Los PLC suelen instalarse en procesos industriales que requieran poco espacio, un control de procesos o que empleen múltiples secuencias para llevar a cabo diferentes tareas. Por su alta resistencia son la herramienta idónea para ejecutar los movimientos automatizados de una bodega: desde los robots pick and place de las estaciones de picking en la industria automotriz hasta los sistemas automatizados de almacenamiento de mercadería en sectores como el químico o el farmacéutico. De hecho, una amplia mayoría de los sistemas automáticos de almacenamiento o transporte, como los miniload o transportadores para cajas, son controlados mediante PLC.
La relación entre PLC, WCS y WMS
Un PLC es el hardware donde se ubica un programa especializado para interpretar la información que recibe de un software de rango superior y ejecutar los movimientos por parte de los sistemas automatizados.
Por su parte, un WCS (warehouse control system) es el sistema de rango superior que envía datos al PLC o al PC industrial para que este se encargue de mover la maquinaria. Este programa informático gobierna los elementos que controlan la salida de mercadería y la gestión de ubicaciones. Sin ir más lejos, controla desde el recorrido de los transelevadores para pallets hasta las cabeceras de picking, pasando por cualquier elemento automatizado.
Sin embargo, aún existe un tercer programa logístico que opera como ‘cerebro de la bodega’: indica al WCS qué directrices ha de enviar a los PLC en función de los criterios de ubicación, de las estrategias de picking o de las rutas parametrizables de despacho, entre otras muchas variables. Este software es el sistema de gestión de bodegas (WMS).
PLC, uno de los pilares de la automatización industrial
Sea mediante PLC o a través de un PC con un sistema integrado, la coordinación entre los diferentes sistemas automatizados es clave para dotar de eficiencia y productividad a una bodega. A ello hay que sumar que la automatización industrial es cada vez más una realidad en los centros logísticos: para 2026 se espera que el volumen de negocio de este sector supere los 30.000 millones de dólares, según el último estudio de la consultora LogisticsIQ.
En ese contexto, el buen funcionamiento de la bodega automática pasa por contar con sistemas que aseguren la sincronización entre todos los sistemas automatizados, promoviendo la seguridad, la productividad y, sobre todo, la eficiencia de la instalación.
Desde Mecalux contamos con un equipo de profesionales para diseñar e implementar una bodega automática adaptado a tu producto, tu instalación y tus necesidades. No dudes en contactar con nosotros; un consultor experto te asesorará acerca de la mejor solución para incrementar tu rendimiento logístico.