‘Goods-to-person’: acercar la mercadería al operario
Los métodos de preparación de pedidos goods-to-person (‘producto al hombre’ o ‘producto a persona’) nacen como una respuesta tecnológica a la necesidad de ser más eficientes en la operativa de picking.
En este artículo examinamos qué es el picking goods-to-person, cuándo se puede implementar en una bodega y cuáles son las principales ventajas de este sistema con respecto al person-to-goods ―hombre a producto―.
El picking 'goods-to-person'
El término goods-to-person (GTP) es una estrategia de preparación de pedidos en la que la mercadería llega directamente al operario gracias a sistemas automatizados. De ese modo, el operario recibe en una estación de picking los productos requeridos para conformar un pedido, sin necesidad de moverse de su puesto.
A diferencia de la estrategia person to goods (PTG) ―propia de una bodega convencional― en un picking ‘producto a hombre’ la mercadería se guarda en bodegas automátias para cajas, equipados con un miniload o un Sistema Shuttle y transportadores para cajas. Estos normalmente se acompañan de puestos de preparación de pedidos, donde el operario recibe las cajas, toma las unidades que necesita de cada producto y el sistema devuelve automáticamente las cajas a la estantería.
Es el programa de gestión de bodega el que coordina toda la operativa: el WMS sincroniza los movimientos de los distintos sistemas automáticos con la intermediación del software de control de bodegas. Los operarios disponen además de un terminal en su puesto de picking, donde el sistema les enumera detalladamente las instrucciones a seguir.
Una preparación de pedidos goods-to-person reduce los movimientos de los operarios dentro de la bodega, lo que disminuye significativamente la posibilidad de errores y accidentes. En estas soluciones, los operarios no tienen que desplazarse, sino solo coger las unidades indicadas de la caja o el contenedor que reciben en su puesto. Al acercar el producto al operario, esta estrategia de picking acorta los tiempos y aumenta la eficiencia de la bodega.
Picking sobre pallets con 'goods-to-man'
Aunque el goods-to-person se relacione habitualmente con el picking de unidades de poco tamaño (almacenadas en cajas o bandejas), también puede aplicarse a empresas que realizan picking sobre pallets.
El picking ‘goods-to-person’ sobre pallets consiste en la implementación de sistemas automáticos como transelevadores para pallets y transportadores de pallets, que agilizan la extracción o depósito de pallets en las estanterías. Los operarios reciben el pallet en un puesto de picking adaptado a esta unidad de carga. Bajo las indicaciones del WMS, el trabajador toma del pallet recibido un número determinado de cajas y las coloca en otro pallet cercano (donde se está preparando el pedido). Luego, el transportador devuelve el pallet inicial a la estantería o, si el WMS así lo determina, lo lleva a otro punto donde vuelve a consolidarse la mercadería para un mejor aprovechamiento del espacio.
Esa es precisamente la solución logística que implantó Mecalux para la nueva bodega automática de Havi Logistics en Vila Nova da Rainha (Portugal). Las instalaciones cuentan con puestos de picking donde los operarios reciben directamente la mercadería de los transportadores ―o lanzaderas, si esta ha pasado previamente por el robot antropomórfico―. En cada puesto, los operarios, apoyados por dispositivos put-to-light, pueden preparar de forma ergonómica, y sin tener que desplazarse, hasta ocho pedidos simultáneamente.
Comparativa ‘goods to person’ (GTP) vs. ‘person to goods’ (PTG)
La implementación de sistemas automáticos en la preparación de pedidos responde a necesidades como agilizar el volumen de pedidos despachados, realizar picking en condiciones más ergonómicas o reducir errores derivados de la gestión manual de producto. En la siguiente tabla comparativa señalamos las diferencias entre ambos métodos.
| Goods to person (GTP) | Person to goods (PTG) | |
|---|---|---|
| Movimientos de los operarios | Mínimos, ya que el operario se sitúa en su puesto de trabajo y el WMS organiza sus tareas. | Los operarios deben recorrer las rutas de picking para recoger los productos asignados al pedido. |
| Productividad | Sistema altamente eficiente, que incluso permite alcanzar los 1.000 picks por hora. | La eficiencia de la preparación de pedidos manual depende de la implementación de un sistema de gestión de bodegas que establezca los recorridos óptimos. |
| Unidades de carga | El sistema requiere una cierta homogeneización de la unidad de carga. Cualquier desperfecto podría dañar los equipos automáticos. | No exige la uniformidad de la unidad de carga, pudiendo operar con superficies irregulares. |
| Costos operativos | Automatizar las operativas de depósito supone una inversión. Sin embargo, el retorno puede ser rápido debido a la supresión de errores y a un mayor número de pedidos despachados. | Los costos pueden variar dependiendo del volumen de pedidos en cada época del año. No obstante, los errores provocados por la preparación manual suponen un grave sobrecosto para las compañías. |
En general, cuando el volumen de pedidos es moderado y hay gran variabilidad de referencias, un picking manual o semiautomatizado (con un WMS) es una opción válida. Sin embargo, la estrategia goods-to-person es especialmente recomendable cuando el volumen de pedidos es elevado, los productos presentan una cierta homogeneidad y la empresa no cuenta con una alta tasa de errores. En estos casos, la inversión en sistemas automáticos de picking queda rápidamente compensada por el aumento de la eficiencia en la preparación de pedidos.
Ejemplos de éxito de picking automatizado
Mecalux ha implementado soluciones de preparación de pedidos ‘producto a hombre’ en múltiples países. Estos son tres de los proyectos más reseñables:
- Grégoire Besson (Francia): esta empresa francesa de equipos tecnológicos para el cultivo agrícola confió en Mecalux para el diseño e implementación de su más reciente bodega automática. La instalación combina las estanterías de paletización convencional con una zona automatizada con transelevadores y transportadores para cajas. Este sistema de almacenaje permite que los productos de menor tamaño lleguen directamente a la mesa de picking, donde los operarios preparan los pedidos siguiendo las precisas indicaciones del WMS.
- Kern Pharma (España): el laboratorio farmacéutico Kern Pharma apostó por combinar el almacenamiento de pallets y cajas en sus nuevas instalaciones de Terrassa (Barcelona). En la zona de almacenaje de cajas, la compañía implantó unas estanterías de simple profundidad de 20 metros de altura ―36 niveles―, donde un conjunto de transelevadores para cajas bicolumna aceleran la extracción y depósito de mercadería.
- Paolo Astori (Italia): este fabricante de piezas para el sector aeronáutico instaló una bodega junto a su centro de producción con el objetivo de agilizar el abastecimiento de materias primas. La instalación cuenta con un sistema de almacenaje automático para cajas constituido por un pasillo y dos estanterías de doble profundidad. Un transelevador miniload deposita la mercadería en un transportador para llevarla directamente hacia el puesto de picking.
Picking automático, eficiencia y productividad
Rebajar el impacto económico que implica la preparación de pedidos en los costos operativos de la bodega es crucial para disponer de una logística competitiva. Los recorridos por los pasillos consumen el 70% del tiempo de los operarios. Suprimiendo esos movimientos, la compañía será más eficiente en todas las operativas de la bodega, particularmente en la preparación de pedidos.
Si quieres conocer más sobre nuestras soluciones de picking goods-to-person, no dudes en consultar con nosotros Un asesor experto valorará tu logística actual y te aconsejará sobre cómo implementar un picking automatizado que incremente la productividad en tu bodega.